1. 質量方針與質量目標沒有框架關系――5.3

2. 質量方針、目標不能被各級人員所理解和貫徹――5.3

3. 質量目標沒有展開到職能部門，實現(xiàn)不能提供證據(jù)――5.4.1

4. 管理評審未進行――5.6

5. 管理評審未保存原始記錄――5.6.1

6. 管理評審的輸出沒有包括與顧客要求有關的產品的改進――5.6.3

7. 職責和權限不清――5.5.1

8. 資源配置不足――6

9. 外來文件和資料不受控――4.2.3 f)

10. 電子媒體和其他形式的文件未受控――4.2.3

11. 現(xiàn)場不能得到相應文件有效版本，或使用不受控文件――d)

12. 現(xiàn)場有效版本和作廢版本并存－－4.2.3 g)

13. 現(xiàn)場只有作廢版本－－4.2.3 g)

14. 文件的現(xiàn)行修訂狀態(tài)不能識別―― 4.2.3 c)

15. 文件和資料在發(fā)布前未經授權人審批其適宜性――4.2.3 a)

16. 文件發(fā)放范圍未經審批――4.2.3 d)

17. 對文件未進行必要的評審和修訂――4.2.3 b)

18. 工作現(xiàn)場沒有可依據(jù)的文件，導致了工作質量的不一致――7.1

19. 質量手冊對刪減的細節(jié)和合理性描述不充分――4.2.2 a)

20. 質量手冊對體系過程之間的相互作用沒有表述-4.2.2 c)

21. 供方的產品質量記錄未保存在組織－－7.4或者4.2.4

22. 其他各種記錄按就近不就遠原則處理。如合同評審無記錄－－7.2.2

23. 未規(guī)定電子媒體形式的質量記錄控制方法－－4.2.4

24. 質量記錄未規(guī)定編目、標識、歸檔、處理辦法――4.2.4

25. 沒有確定從事影響產品質量工作人員所必要的能力-6.2.2 a)

26. 培訓需求未確定――6.2.2 b)

27. 沒有保持教育、培訓、技能、經驗的適當記錄－－6.2.2 e)

28. 不能提供培訓有效性評價的證據(jù)――6.2.2 c)

29. 特殊工序的操作工人資格、培訓、考察、考核不符合要求－－7.5.2

30. 檢驗人員、內審人員、計量人員不能勝任工作，未取得培訓合格資格――6.2.1

31. 沒有對與產品有關的四個方面要求進行確定――7.2.1

32. 未在合同簽訂前進行合同評審――7.2.2

33. 只對重要、大宗訂貨合同進行評審，未對零星、口頭合同進行評審――7.2.2

34. 未對顧客特殊要求進行識別――7.2.1

35. 交貨后發(fā)現(xiàn)組織沒有履行合同能力――7.2.2

36. 合同更改未按程序進行――7.2.2

37. 合同更改后未傳遞到有關職能部門―― 7.2.2

38. 沒有保存合同評審結果或所引起措施的記錄――7.2.2

39. 沒有進行設計和開發(fā)的策劃――7.3.1

40. 設計輸入未確定，未作評審，或未包括適用的法令和法律――7.3.2

41. 設計輸出不符合輸入要求或文件不完整或發(fā)放前未經評審和得到批準――7.3.3

42. 設計未驗證或樣機不合格仍投產――7.3.5

43. 樣機合格性確認不符合要求仍投產――7.3.6

44. 可進行確認但未做――7.3.6

45. 設計修改(含筆誤)不按規(guī)定程序――7.3.7

46. 未根據(jù)滿足合同要求能力評價和選擇分承包方――7.4.1

47. 需方指定采用某供方產品，供方對該分供方不評定也不檢驗其產品――7.4

48. 未明確規(guī)定對供方實行控制的方式和程度――7.4.1

49. 采購資料中未規(guī)定產品的技術指標和檢驗規(guī)程――7.4.2

50. 對采購產品的驗證方式未在采購文件中規(guī)定――7.4.3

51. 不在合格供方名單中采購，也未按程序規(guī)定辦理手續(xù)――7.4.1

52. 委托檢驗或委托搬運等活動，未對分承包方進行評審――7.4.1

53. 顧客提供的產品(元器件、材料)，未驗證，也未保管好－－7.5.4

54. 顧客提供的產品不適用或損壞時未記錄并向顧客報告－－7.5.4

55. 生產中產品無證明其身份的標志(過程卡、路線卡、隨工單等)，出了問題無法追溯-7.5.3

56. 一批產品，生產中再分批未復制或增加過程卡等標識-7.5.3

57. 產品標志在使用中消失而未補加標志-7.5.3

58. 原材料緊急放行未加標志――7.5.3

59. 半成品例外轉序未加標志―― 7.5.3

60. 包裝標志不符合要求-7.5.5

61. 不合格品未加標志-7.5.3

62. 未獲得表述產品特性的信息――7.5.1 a)

63. 由于缺少作業(yè)指導書而影響產品質量-7.5.1 b)

64. 有章(操作規(guī)程、工藝規(guī)程等)不循，即使合理也不合法-7.5.1

65. 幾種規(guī)定都有效，互相矛盾，難以控制工序－－7.1

66. 操作人員不知道按操作規(guī)程做－－6.2.2

67. 設備的維護沒有計劃、也沒有記錄。－－6.3

68. 現(xiàn)場環(huán)境不符合規(guī)定-6.4

69. 領用的原材料沒有標識或檢驗狀態(tài)――7.5.3

70. 未編制檢驗程序或檢驗計劃或檢驗操作規(guī)程--7.1

71. 未按檢驗程序、質量計劃、規(guī)范檢驗－－8.2.4

72. 對進貨沒有進行驗證――7.4.3

73. 規(guī)定應專人檢驗，而擅自改為自檢－－8.2.4

74. 進料、工序檢驗未完成或不合格就作成品檢驗－－8.2.4

75. 檢驗記錄未建立或未保存或未按規(guī)定做－－8.2.4

76. 返工返修后未復檢－－8.3

77. 檢驗規(guī)范規(guī)定的統(tǒng)計抽樣檢驗方法不合理－－7.1

78. 標準溶液未規(guī)定有效期或已經失效――7.6

79. 試驗軟件作為檢驗手段而未作檢查－－7.6

80. 不對檢測設備校驗。只對設備中的計量器具進行校驗，如只對水浴鍋中的溫度計進行校驗－－7.6

81. 對難以校驗的檢測設備無自校規(guī)程－－7.6

82. 沒有建立表明校準狀態(tài)的記錄(臺帳)――7.6

83. 檢測設備產品本身無有效標志－－7.6

84. 對檢驗和試驗狀態(tài)的標識沒有作出規(guī)定 －－7.5.3

85. 現(xiàn)場產品檢驗狀態(tài)標志錯誤－－7.5.3

86. 現(xiàn)場產品無檢驗狀態(tài)標識－－7.5.3

87. 出了不合格品不標識、不隔離－－8.3

88. 出了不合格品不評審、不處置－－8.3

89. 出了不合格品不通知有關部門或由無資格(無權)人員處理－－8.3

90. 讓步接收不合格品未經有關授權人員批準－－8.3

91. 返修/返工后產品未進行重新檢驗－－8.3

92. 沒有保持不合格的性質以及隨后所采取任何措施的記錄――8.3

93. 未編制可以操作的糾正措施程序－－8.5.2

94. 未編制可以操作的預防措施程序――8.5.3

95. 多次出了不合格品，不分析原因，不采取糾正措施－－8.5.2

96. 內審發(fā)現(xiàn)不合格，不采取治本的糾正措施－－8.2.2

97. 糾正措施實施了但未記錄其結果或記錄不詳細－－8.5.2

98. 對顧客的報怨、投訴，不分析、不處理－－ 8.5.2 a)

99. 未將預防和糾正措施的狀況提交管理評審――5.6 d)

100. 廠內搬運不符合要求－－7.5.5

101. 交付搬運不符合要求－－7.5.5

102. 擅自修改包裝圖紙設計－－7.3.7

103. 不按包裝設計包裝－－7.5.5

104. 包裝車間工序失控－－7.5.1

105. 未規(guī)定授權接收和發(fā)放的管理辦法－－7.5.5

106. 倉庫管理辦法中未規(guī)定定期檢查庫存品狀況，帳、物、卡不符－－7.5.5

107. 倉庫條件不符合規(guī)定-7.5.5

108. 未按保管程序(如先進先出、隔離存放)進行－－7.5.5

109. 內部審核未編制計劃，未按內審程序進行－－8.2.2

110. 內審員未經培訓或任命資格證實――6.2.2

111. 內審后未采取糾正措施－－8.2.2

112. 內審員與被審核工作有直接責任關系－－8.2.2

113. 不能提供內審結果糾正措施的跟蹤驗證記錄－－8.2.2

114. 未規(guī)定公司應該提供的服務內容-7.2.3

115. 合同規(guī)定要服務而不執(zhí)行－－7.2.3

116. 未確定統(tǒng)計技術的需求-8.4

117. 未確定、收集、和分析適當?shù)臄?shù)據(jù)，以證實質量管理體系的適宜性和有效性－－8.4

118. 未開展對統(tǒng)計技術的培訓，選錯統(tǒng)計方法或應用錯誤-6.2.2