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在2010年发生于精益生产鼻祖——丰田公司的“召回门”事件，使得在精益生产方式下研究如何管理供应商具有重要意义。下面通过建立精益生产方式下完整的供应商评价体系，借助于模糊综合层次分析法，整理出如何对精益生产企业的供应商进行科学全面的择优。精益生产方式下，供应活动是以订单驱动进行的，需求方和供应商围绕订单实现及时化、同步化的并行运作，以保证在整个供应流程中消减各种不必要的成本与浪费，实现精益供应的柔性及敏捷性。
一、精益生产方式下的供应商选择评价特点
1、订单驱动的模块化生产
精益生产方式下，企业采用拉动式生产，既用户需求驱动制造订单，由制造订单制定的供应订单驱动供应商及时供货，企业为了以最快的速度、最低的成本满足顾客的定制化需求，使得供应商供货的时间柔性、数量柔性以及生产工艺柔性等动态指标尤为重要。
2、供应商资源协调管理及其持续竞争力
精益生产以“零缺陷、零库存、零交货期、零故障、零废料、零事故”为目标，使得需求方更加关注供应商的生产质量、成本、进度、柔性、稳定性，对这些指标进行实时监控，将事后把关转变为事中控制乃至事前预防是精益管理的重要思想。
同时，对于需求方来说，既要避免供应商之间的过度竞争，也要鼓励引导供应商在技术层面的创新，在管理层面的进步，使得整个供应链在核心企业带动的快速扩展中，能保证持久的高品质的成本竞争力、质量竞争力、柔性及敏捷性竞争力等等。
因此，与供应商的技术、信息、管理方法交流，各种资源的协调管理成为精益生产方式下进行供应商评价选择的考察重点。
3、与供应商的战略协作关系
精益生产方式下，协作企业保持适度的自制和协作比例，其产品质量、管理品质及生产成本最终都会反映到核心企业的各项指标上来，所以供应和需求双方共享生产、库存数据，通过合作降低不可预测需求带来的各种风险，建立少而精的供应商协作管理联盟，实现供需两方的双赢。
在这种特点下，由于物料供应商的设备投资被核心企业“绑定”，过剩的产能导致成本压力增大，而成本压力则可能通过牺牲质量来缓解。因此，供应商是否具有完善的信息交流平台，供应商能否适应或者沿用精益理念管理企业，以及能否与需求方达成战略目标的一致统一，都对评价选择合适的供应商提出了挑战。
二、精益生产方式下的指标体系
根据精益生产方式下供应商评价选择的特点，下面从供应商的质量水平、成本管理能力、供货能力、供应商竞争力、协作能力五个方面建立如下图所示的供应商评价指标体系，其中部分二级指标具体解释如下。
1、质量管理体系：从TQM或ISO标准的推广情况考核是否有完善的、规范的质量体系。
2、质量控制的持续能力：长期的协作下，能否保证稳定持久的高质量产品。
3、成本优势：产品的综合成本，即包括产品单价、运费、关税、报关费及仓储费等所有发生的费用。
4、产品脱销、过剩引发的成本：对市场需求预测不准确，导致经营者损失客户的成本，以及其他原因带来的积压成本。
5、准时交货率：从时间和数量的角度考察供应商准时交货的能力。
6、订货柔性及JIT服务：订货柔性用供应商现有生产能力的调整范围衡量，JIT服务是指供应商是否有丰富的JIT服务的经验。
7、设计开发能力：衡量供应商在制造商开发新产品过程中的参与程度，能否承当相关责任，解决项目中出现的问题并提出改善性建议。
8、信息化水平：考察各个供应商的信息化程度，信息共享的透明度及信息传递过程中的一致性和准确性 。
9、资产负债率：反映了供应商的经营风险及安全程度和可持续发展的能力。
10、设计开发能力：能否完全承担整个系统的开发工作，并对产品设计和开发过程中所涉及的问题承担责任。
11、战略一致：供应商发展战略与核心企业同步有利于合作关系的长远发展。
12、危机处理能力：在发生危机后供应商能否及时做出准确有效的反应。
13、文化与协同：相近的精益文化体系保证企业间合作的深入进行，供应商对其上下游厂商的协同和配合能力，能减少冲突与内耗，发挥供应链整体优势。
