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目的：
制定本规定以规范致敏物的管理，避免食品过敏原的交叉污染，降低致敏物造成的风险，对公司员工和消费者进行保护。
摘要：
涉及部门：仓库，生产，配送，质检，清洁。
原则：标签明确，物理隔绝，防止交叉感染，清洁到位。
环节：接收、储存、加工、包装、运输、清洁、再加工（返工和转产）
文档：《原材料过敏原清单》，《产品过敏原清单》，《过敏原管理制度》，《产品回收程序》。
细节管理：开包装管理，泄露管理。
四大设备类管理：加工，清洁，储存，转运设备。
目录
1. 过敏原识别与评估
1.1建立过敏原原材料与过敏原产品清单
1.1.1建立过敏原原材料清单
1.1.2 建立过敏原产品清单
1.2 过敏原识别
1.3评估
2. 过敏原原料和产品储存
2.1 过敏原原料接收
2.2 过敏原原料储存
2.3 标签管理
2.4 零头原料与混合过敏原原料
2.5 过敏原产品储存
3. 运输
3.1 运输管理
3.2 过敏原泄露管理
4. 生产车间管理
5. 过敏原的标识
6. 培训
7. 监督与管理
7.1检测
7.2 建立产品回收程序
7.3 在HACCP中设计过敏原管理流程
7.4 Allergen Risk Review
7.5 年度评审及审计
1、过敏原识别与评估
1.1建立过敏原原材料与过敏原产品清单
1.1.1 建立过敏原原材料清单
a.建立《过敏原原材料清单》
注明：原材料系统代码，原材料名称，原材料物理形态（粉末状、颗粒状、液体、固体），涉及过敏原名称，可能涉及过敏原名称，供货商名称。
b.定时更新清单
c.对新产品要及时添加，必要时可联系供货商提供完整信息。
1.1.2 建立过敏原产品清单
a.建立《过敏原产品清单》
注明：产品代码，产品名称，涉及过敏原名称，可能涉及过敏原名称。
b.定时更新清单
1.2 过敏原识别
市场部：要求供应商对原辅料的过敏原成分进行标识，负责对含过敏物质的产品的销售跟踪，客户投诉处理，信息沟通和产品召回。
仓库管理员：负责来料和发货车辆有无过敏原污染的检查，对含有过敏物质成分的原辅料和成品进行标识和管理。
生产部：负责对含有过敏物质的原辅料取用进行管理和控制，防止交叉污染。
质检部：负责核查每个产品的成分，组织过敏原评估，监督仓库和车间过敏原控制情况。
1.3评估
a.应对过敏原的来源（配料、加工环节、加工助剂、返工和转产等）进行评估。
b.应对仓库的生产和搬运活动中潜在的过敏原交叉污染进行评估。
c.过敏原评估应作为HACCP计划设计的一部分。
d.当产品配方重组或配料变更时、当顾客要求或者进口国的过敏源标准发生变更时、当顾客投诉产品可能含有过敏原时，需重新对过敏原进行评估。
e.过敏原的评估结束后应形成评估结果和过敏原清单，过敏原清单应包含所有工厂用的配料和原料中含有或可能含有的过敏原，同时也应包括含有过敏原的产品。无过敏原时可以只形成过敏原评估结果。
f.当新过敏原带进工厂时，应对过敏原清单进行更新。
2、过敏原原料和产品储存
2.1 过敏原原料接收
2.1.1.运输车辆和货物包装检查
a.仓库在接收原辅料时，应对运输车辆进行检查，有过敏原原料泄露，或者污染其他原料，应做出分析和判断。
b.对已泄露和污染品进行拒收，退回的处理。
c.如果泄露与污染程度较轻，应及时处理。清洁泄露和污染的原料。对包装破损的进行重新包装，然后接收。
2.1.2 卸货与防护
a.建议使用带颜色或者标识的托盘 接收过敏原原料。
b.使用干净的，无过敏原原料污染的托盘和forklift。
c.轻拿轻放，避免包装破损。
d.多使用缠膜，密闭容器装载过敏原原料。
2.1.3标签和标识
a.识别和判断过敏原标识
b.标识需张贴与标记在原料包装上。
c.对过敏原进行编码管理。
d.入门时必须核对过敏原料的标签与实际产品的一致性，并保存原始产品标签及相应的检验记录。
2.2 过敏原原料储存
2.2.1 隔离储存
a.按照专库专用原则，过敏原原料与非过敏原原料分开存放。
b.分区隔离放置过敏原原料，实现物理隔离，避免交叉污染。
2.2.2 具体措施
a.同一过敏原在同一位置存放。
b.不同过敏原放置在不同托盘上。
c.库存位置有限，需上下放置时。过敏原原料应该放置在非过敏原原料下方。多种过敏原原料一起混合放置时，下方过敏原种类应包含上方过敏原种类。
d.注意过敏原原料的物理形态：固体，液体，颗粒状，粉末状。依据物理形态，分类放置原材料。
2.3 标签管理
a.设置过敏原原料库与非过敏原原料库
b.张贴过敏原标识于墙面和货架上。
2.4 零头原料与混合过敏原原料
a.破损的原料需重新包装或者改用其他容器盛放。
b.开封的原料放置于密闭容器内，可以放在同一托盘上。
2.5 过敏原产品储存
a.成品储存等同于原料储存规则。
3、运输
3.1 运输管理
3.1.1装运前，检查车辆是否干净，能否进行装载运输。
3.1.2过敏原混运管理
a.过敏与非过敏原料分开运输。
b.不同过敏原，同一配方不同过敏原，一起运输时，隔离放置。
c.已泄露过敏原原料，包装袋形式的粉状物，需单独运输。
d.装卸时，含过敏原或较多过敏原的物料应先装后卸，避免装卸过程中过敏原产品泄露对非过敏原产品造成污染。
e.原辅料移动会成为交叉污染的重要来源，在移动含有过敏性物质的原辅料时，应对物料、运输工具做好防护措施，以免含过敏物质的原辅料对其他物料造成交叉污染。
3.2 过敏原泄露管理
a.停止操作，限制移动
b.隔离泄露原料，进行评估
c.识别污染区域，将未泄露与未被污染的原料移走。
d.使用专用工具进行清洁，清除泄露及被污染原料
e.使用专用工具清洁污染地面及搬运工具。
f.清洁清扫工具，更换工作服。
g.QA检查，恢复生产。
h.分析原因，防止泄露事件再次发生。
4、生产车间管理
4.1 研发中心、配料室必须有专门的过敏原物质存放区，制作并张贴过敏原标识和传递流程。
4.2 配料人员拌料时，对过敏原辅料搅拌前后必须对拌料器进行清洁，防止过敏原物质的交叉污染。
4.3 过敏原物质配料前后必须清理现场，避免交叉感染。
4.4 车间使用含有过敏性物质的原辅料应在指定场所进行，严禁与其它原辅料混放，并挂牌标识。取用含有过敏性物质的工器具必须为专用，严禁用于取用其它原辅料。
4.5车间安排生产时原则上含有过敏原的产品使用专门的器具进行生产，确实需要使用共同的设备和工器具，先安排不含过敏原成分的产品，然后再安排含有过敏原成分的产品生产。
4.6 生产车间对含有过敏源物质的原辅料在生产前组织工人进行过敏源反应测试，对有反应的工人进行调整。
4.7 对从事生产含有过敏原物质的产品的员工应配给专用的工作服，在生产结束后离开车间前，应实施洗手程序，员工穿着的工作服也应单独清洗。
4.8 使用含过敏原物质的产品生产结束后，应对生产车间环境、生产线所有设备、维修工器具、原辅料取用过程中使用的工器具和盛放废弃物的容器进行彻底清洗，清洗后使用100-200ppm有效氯的消毒液进行消毒。
4.9 对含有过敏性物质的废弃物应使用专用的容器盛放，在转运过程中应做好防护，防止跑冒滴漏。
4.10 如果发现车间生产时被误带入过敏源，应对产品及时隔离评估，对可能受过污染的原辅材料及产品作不合格处理。
4.11 返工程序：
a.返工产品要标明返工日期。如果前期涉及过敏原，后期不涉及过敏原，需要明确标识，对时间段也需要标明。
b.对含有过敏原物质的产品进行返工时应在不会形成交叉污染的专用场所进行。对返工后的卫生清理应严格按照上一条要求执行。
4.12 产品回收程序：
a.如果发现过敏原成分或者被感染，启动回收程序。
b.发现带入生产环节，直接阻止，并及时处理。
5、过敏原的标识
当产品里含有或者可能含有引起过敏原物质时应清楚地标识，依据法规标准使用“含有”含有“可能含有”或类似标识。
5.1 当产品里含有过敏原物质时应清楚地标识，依据法规标准使用“含有”标识。
5.2 当产品里可能含有引起过敏的物质时应清楚地标识，依据法规标准使用 “可能含有”或类似标识。
5.3 过敏原标识，应符合当地法规要求。使用放大、加粗字体，单独注明。区别于配料表。
6、培训
6.1定期对员工进行过敏原管理培训
员工应定期接受有关过敏原管理的培训，以确保他们了解过敏原物质的正确处理、储存和标签。
6.2对新员工进行过敏原管理培训
新员工应接受有关过敏原管理实践的专门培训，包括与工作场所过敏原相关的识别、预防和控制措施。
6.3对工作或搬运过敏原的人员提供专门的培训
直接参与使用或处理过敏物质的员工应接受针对其特定任务和职责的专门培训。该培训应涵盖过敏原识别、正确处理技术、个人防护设备使用和应急程序等主题。
7、监督与管理
质检部对原辅料的验收、储存、领用、产品包装标识、生产过程等全部环节过敏原的控制情况进行监管，如果发现存在交叉污染、员工过敏反应、产品包装标识不符，应立即通报公司领导，并停止生产，由质检部组织人员进行纠偏和评估。
7.1检测
a.对工人进行检测，如果工人对原材料或者成品过敏，需进行岗位调整。
b.对第一次接收的新原料，做过敏原检测。
7.2 建立产品回收程序
a.建立公司《产品回收程序》。
b.如发现出货的食品中含有过敏原成分或怀疑食品受到过敏原污染，而在产品标识中未明确说明，必须立即实施《产品回收程序》。
7.3 在HACCP中设计过敏原管理流程
7.4 过敏原风险回顾
a.设计过敏原风险评估制度
b.定期执行，检测过敏原风险评估
7.5 年度评审及审计
每年评审程序，保持有效性。
