摘要：专业的HACCP体系审核发现和不符合项的提出，对于受审核企业HACCP体系的改进有着重大意义。本文通过对HACCP体系审核的几个案例的分析来引导提高HACCP体系审核的专业水平，促进有价值的审核发现的提出。
关键词：HACCP体系、不符合、纠正措施
Key words: HACCP System、nonconformity、corrective action
HACCP体系审核是一个符合性审核过程，在审核中收集到的审核证据与审核准则对照，正确地判定符合与不符合，形成审核发现和审核结论。审核发现包括符合与不符合两种， 符合性的审核发现决定了对认证企业HACCP体系有效性和符合性的评价。通过不符合审核发现的提出既回避了认证机构的认证风险，同时也使受审核企业通过对不符合项进行原因分析、纠正及针对不符合的原因采取纠正措施等整改措施的实施，帮助受审核企业降低食品安全偏离的风险，杜绝同类不符合的再发生和食品安全事故的发生，从而实现了HACCP体系的不断自我完善，促进了体系的持续改进和提升。在审核中，严格细致地审核，专业的审核发现和不符合项的提出，对于受审核企业HACCP体系的改进有着重大意义，同时也真正体现了审核的价值，因此重视HACCP体系审核过程中不符合的提出及受审核企业的整改对HACCP的审核有着重要意义。以下是日常审核中发现的HACCP体系不符合案例，本文就不符合引发的食品安全风险和纠正措施进行了分析。
案例一：
1、不符合事实：
现场审核时发现，企业不能提供针对婴幼儿配方粉生产清洁作业区环境中沙门氏菌、阪崎肠杆菌和其他肠杆菌的监控计划。
2、 食品安全风险分析：
该企业是一家婴幼儿配方粉生产企业，由于产品适用人群为婴幼儿，属于高敏感人群。而阪崎肠杆菌作为一种条件致病菌，对免疫系统尚未发育完全的新生儿会构成严重风险，能引起严重的新生儿脑膜炎、小肠结肠炎和菌血症。[1] 沙门氏菌也是一种常见的致病菌，沙门氏菌、阪崎肠杆菌和其他肠杆菌均会对存在免疫能力缺陷的婴幼儿有严重风险。存在于婴幼儿配方粉中的阪崎肠杆菌主要应来源于鲜奶喷雾干燥后的加工步骤的污染，如来源于灌装、包装等工序的污染，而阪崎肠杆菌有着极强的抗干燥能力，在婴幼儿配方粉生产清洁作业区干燥环境中能存活很长时间。[1] 阪崎肠杆菌比沙门氏菌更容易在干燥环境中发现，采用适当的取样和测试方法，阪崎肠杆菌容易被检出。[2]通过制定监控计划来评估阪崎肠杆菌数量是否增长，及时采取有效措施防止其增长，尽可能降低产品中肠杆菌（包括阪崎肠杆菌和沙门氏菌）的数量对婴幼儿配方粉的安全有着重要作用。沙门氏菌在干燥环境中极少发现，但还应制定监控计划来预防沙门氏菌这种常见致病菌的进入，同时通过监控来评估生产环境中卫生控制措施的有效性，指导有关人员在检出沙门氏菌的情况下，防止其进一步扩散和污染产品。肠杆菌散布广泛，是干燥环境的常见菌群，且容易检测。肠杆菌可作为生产过程及环境卫生状况的指标菌。因此针对婴幼儿配方粉生产清洁作业区环境制定监控计划，监控生产环境中的沙门氏菌、阪崎肠杆菌和其他肠杆菌，能够确认卫生控制程序是否有效，监控发现偏差时企业能够及时采取纠正措施，加强清洁、污染源追踪（增加环境测试）、评估卫生措施、扣留和测试产品，迅速降低环境中菌数量。通过持续的监控，能够获得卫生情况的基础数据，能发现被忽视的轻度或间断性污染，并及时跟踪趋势的变化以便调整卫生控制措施。为防止污染事件的发生，同时避免抽样检测终产品中微生物的局限性，通过过程控制来确保最终产品的安全性。监控计划是一种科学的食品安全管理工具，用来对清洁作业区（干燥区域）卫生状况实施系统的评估能起到较全面的控制作用，也可作为HACCP的基础程序之一。
3、纠正措施：
企业制定了针对婴幼儿配方粉生产清洁作业区环境中沙门氏菌、阪崎肠杆菌和其他肠杆菌的监控计划，明确了监控区域、取样方案、样本的种类、目标微生物、取样点和样本数量、取样频率、取样工具和方法、分析方法、数据管理、阳性结果纠偏措施等。对品控和卫生监控人员进行了相应的培训，制定了相应的落实监控计划和跟踪检查的制度要求。
案例二：
1、不符合事实：
现场审核时发现，液奶车间现场存放有CIP清洗时“水顶奶”排出2桶花生奶，但无任何标识，企业也拿不出对于该2桶奶处置的相关规定文件和处置记录。
2、 食品安全风险分析：
该企业是一家灭菌乳的生产企业。由于液奶生产管线较长，生产结束时管线中难免会残留液奶，一般在CIP清洗开始前通过“水顶奶”的方式排出。由于存在着很大的污染风险，因此排出的奶液绝不能再用于生产，只能废弃。而该企业却没有对此进行危害识别和评估，也未制定对此类奶液的处置规定，现场也未进行标识，一旦使用将会污染随后生产的产品，带来极大的食品安全风险。
3、纠正措施：
企业高度重视该不符合，认真对CIP清洗时得“水顶奶”进行了危害识别和评估，经评估修订了CIP清洗程序，更换了部分管线；生产结束时管线中残留液奶在CIP清洗开始前通过“水顶奶”的方式全部排入下水道直接废弃。组织对员工进行了食品安全风险识别的培训，全面梳理了现场物料的管理制度、处置记录等存在的缺陷，一并提出了改进要求。
案例三：
1、不符合事实：
现场审核时发现，企业库房现场的出库记录登记了当日发货食品的品种、数量和收货人，对于混批发货的产品只登记了发货数量多的产品生产批号；抽查投料记录和交接班记录，添加剂、白糖等原辅料混批时也只登记了一个批次的的批号。
2、食品安全风险分析：
在HACCP体系中应能实现从原料、辅料、包材到货验收到生产过程、产品检验合格入库、产品出库、分销过程直到消费者手中的全程追溯，这是实现产品召回、食品安全事故原因分析、降低食品安全事故的先决条件。而原料、辅料、包材及产品的批号登记是实现企业内部食品安全追踪最简单的手段之一，也是实现产品召回可追溯的前提条件。多数HACCP认证企业建立了内部的食品安全追溯系统，但往往易出现追溯阻断的情况。如该企业在发货时，同一发货品种由于发货数量的原因存在着发货产品是2个以上批次混批的情况；同样在添加剂、白糖等原辅料投料时由于物料的剩余也会存在投入2个以上批次混批的情况，如果批号登记不全则无法实现追踪，带来产品召回不彻底、食品安全事故原因分析无法追溯等情况，不能实现食品安全的全程追踪。
3、纠正措施：
企业完善了产品追溯制度，进一步明确了混批的批号登记管理要求，加强了对批号登记的检查和核查。对相应岗位员工进行了产品追溯制度的培训，制定了内部外部食品安全可追溯性演练程序，并开展了产品内部追溯演练和外部追溯演练以验证追溯系统的有效性。
案例四：
1、 不符合事实：
现场审核配料CCP点时发现，配料车间维生素称量使用的电子秤精度为
2、 食品安全风险分析：
该企业是一家婴幼儿配方乳粉（干混工艺）生产企业，维生素配料是CCP点。维生素称量的准确性直接决定了最终产品中维生素含量的准确与否，过低不满足婴幼儿生长发育的需要，对婴幼儿的正常生长发育造成伤害；但所添加的脂溶性维生素等过高，则又会引起不可逆的毒害作用。如维生素D过多摄入中毒，会引起高尿钙、厌食、恶心、呕吐等中毒现象。【3】因此由于该类产品的特殊性，该CCP点维生素配料称量使用的电子秤精度不满足称量精度要求，有着较大的食品安全风险。
3、纠正措施：
企业更换了精度更高的经检定合格的电子秤，对企业HACCP体系的运行、验证等活动中所用的测量设备的精度进行了系统的排查，定期对测量设备的精度进行再评估，保证测量设备的精度全部满足监测的要求。
HACCP体系现场审核能够提出专业的审核发现和不符合项，才能促使受审核企业认真分析不符合的原因，重视由此带来的食品安全风险，从而采取有针对性的严格的纠正措施，促进受审核企业HACCP体系的持续改进和完善。
参考文献
[1] 赵志晶综述，阪崎肠杆菌的抵抗力及其机制研究，微生物免疫学进展2009年第37卷第4期：32-36；
[2] GB23790-2010 食品安全国家标准 粉状婴幼儿配方食品良好生产规范；
[3] 蔡东联、贾珊珊，脂溶性维生素的安全性，氨基酸和生物资源，2006,28（1）：68-71；